一、水泥回轉(zhuǎn)窯分幾個(gè)帶

回轉(zhuǎn)窯的主要作用是使物料在窯內(nèi)高溫作用下發(fā)生一系列物理或化學(xué)變化，這些變化發(fā)生的空間被稱為“帶”，按照窯內(nèi)溫度的差異和功能不同，可以將水泥回轉(zhuǎn)窯的工作帶分為干燥帶、預(yù)熱帶、分解帶、放熱反應(yīng)帶、燒成帶和冷卻帶。

1、干燥帶

干燥帶是生料入口處很短的一部分，新型干法水泥回轉(zhuǎn)窯基本沒(méi)有干燥帶，傳統(tǒng)水泥回轉(zhuǎn)窯中，干燥帶部分的物料溫度為20℃～150℃，氣體溫度為250℃～400℃。

2、預(yù)熱帶

預(yù)熱帶中，生料的有機(jī)部分開(kāi)始干餾和分解，黏土開(kāi)始脫水，為碳酸鈣分解做準(zhǔn)備，新型干法水泥回轉(zhuǎn)窯的第1級(jí)到最后級(jí)旋風(fēng)收塵器都是預(yù)熱帶，傳統(tǒng)水泥回轉(zhuǎn)窯的預(yù)熱帶中，物料的溫度為150℃～800℃，氣體溫度為450℃～850℃。

3、分解帶

分解帶中，傳統(tǒng)水泥回轉(zhuǎn)窯的物料溫度為800℃～1000℃，氣體溫度為1000℃～1400℃。新型干法水泥回轉(zhuǎn)窯從分解爐到窯內(nèi)距窯頭7倍的窯鋼板直徑處都是分解帶，分解帶主要進(jìn)行碳酸鈣分解反應(yīng)。

4、放熱反應(yīng)帶

放熱反應(yīng)帶又稱過(guò)渡帶，傳統(tǒng)水泥回轉(zhuǎn)窯中，放熱反應(yīng)帶的物料溫度為1000℃～1300℃，氣體溫度為1400℃～1600℃。新型干法水泥回轉(zhuǎn)窯中，從窯頭計(jì)算到7倍的窯鋼板直徑處都是過(guò)渡帶。

5、燒成帶

燒成帶的物料溫度在1300℃～1450℃，火焰溫度最高可達(dá)1700℃。當(dāng)物料溫度接近1300℃時(shí)，礦物熔劑C3A和C4AF開(kāi)始熔融變成液態(tài)，氧化鈣和硅酸二鈣熔解其中，飽和濃度達(dá)到一定量時(shí)就會(huì)析出C3S，適當(dāng)提高燒成帶溫度有助于C3S的形成，進(jìn)而提高熟料的產(chǎn)量和質(zhì)量。

6、冷卻帶

冷卻帶中，回轉(zhuǎn)窯物料的溫度為1100℃～1300℃。熟料從燒成帶出來(lái)后，在冷卻帶初步固化，進(jìn)入冷卻機(jī)進(jìn)一步冷卻至灰黑堅(jiān)硬的近圓形顆粒。如果出窯溫度過(guò)高或者過(guò)低，熟料易侵蝕和高溫磨損窯口的耐火材料，如果窯口溫度變化過(guò)快，熟料易對(duì)窯口耐火材料產(chǎn)生熱震破壞。

一般來(lái)說(shuō)，水泥回轉(zhuǎn)窯的各個(gè)“溫度帶”長(zhǎng)度不是固定的，它們會(huì)受窯料預(yù)燒好壞、火焰長(zhǎng)短和生料易燒性等因素影響，并且還要根據(jù)生產(chǎn)條件的變化而做出調(diào)整。

二、水泥回轉(zhuǎn)窯工藝流程有哪些

1、要進(jìn)行破碎和事先的處理，把生料盡量的減小體積，提高設(shè)備的煅燒效率，讓生料更加容易加工。

2、水泥生料制備，水泥的生產(chǎn)制造需要加入其它的物料進(jìn)行搭配。有著一定的配合比例。如果是采用干法水泥生產(chǎn)作業(yè)。其中生料粉磨占35%以上，煤磨占約5%，水泥粉磨約占40%左右。

3、然后生料要均化處理，均勻的入窖生料成分是前提，良好的生料均化可以讓入窯的生料得到更好的加工。

4、預(yù)熱分解，需要利用預(yù)熱器來(lái)對(duì)生料進(jìn)行預(yù)熱。增大了氣體和生料的接觸面積，讓設(shè)備的傳熱速度加快，提高熱效率的轉(zhuǎn)換。這樣不僅可以提高設(shè)備的生產(chǎn)效率，節(jié)省能源的消耗。降低熟料燒成熱耗的目的。

5、生料進(jìn)入水泥回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行煅燒加工，在高溫和旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的情況下可以讓物料進(jìn)行化學(xué)置換。提煉生料的精純度，然后經(jīng)過(guò)冷卻成型之后型號(hào)質(zhì)量上乘的水泥熟料。

總的來(lái)說(shuō)水泥回轉(zhuǎn)窯工藝流程是經(jīng)過(guò)破碎、配料、磨細(xì)制成生料，然后進(jìn)行均勻化，然后進(jìn)入水泥回轉(zhuǎn)窯中緩慢煅燒成熟料，等到成品之后就可以送出料端。